Используемый для производства текстурата соевый шрот доставляется на склад автотранспортом в мешках. Мешки со шротом со склада перевозятся автопогрузчиками в отделение растаривания, «биг-бэги» поднимаются электроталью над приемным бункером и сырьё высыпается в бункер. Из бункера шрот подается питателем в мельницу для измельчения до фракции менее 100 меш. Затем шрот пневмотранспортом направляются в отделение экструзии. Наша линия фирмы «Buhler» работает с производительностью до1500 кг/ч.

Технологический процесс приготовления текстурата состоит из нескольких операций. Сначала сырье питателем загружается в барабан-кондиционер. Внутри цилиндра барабана-кондиционера сырье увлажняется паром и водой. Из выходного отверстия барабана-кондиционера увлажненные соевые хлопья поступают в начальную секцию экструдера, которая дозирует подачу сырья в экструдер. Затем материал с помощью вращающегося шнека направляется в зону обработки. По пути движения сырья внутри цилиндра экструдера производится его увлажнение и одновременный нагрев. В результате обработки сырья внутри цилиндров двухшнекового экструдера происходит улучшение вкусовых и питательных свойств продукта и формирование у него мышечноподобной структуры, подобной мясному сырью. В конце рабочей камеры экструдера расположена матрица с отверстиями, выполняющая функцию создания необходимого давления и сдвигового напряжения на экструдат, а также придания ему необходимой формы и размеров. Пластичный материал, проходя через отверстия (фильеры) матрицы, расширяется, и плотность готового влажного продукта уменьшается. Лезвия ножей измельчают на кусочки выходящую из матрицы массу влажного экструдата.

При необходимости влажный продукт после выхода из экструдера может быть дополнительно измельчен для получения требуемой по технологии производства степени дисперсности готового продукта.

Далее продукт по трубопроводу загружается в циклонный уловитель. Транспортировка измельченного продукта на этом участке обеспечивается системой пневмотранспорта. Из нижней части циклонного уловителя по лотку влажный измельченный экструдат загружается в сушилку-охладитель, состоящую из двухсекционного модуля сушки и модуля охлаждения. Сушка продукта производится горячим воздухом с температурой около 70°С в течение 10 — 20 минут. Секция сушилки оснащена газовой горелкой с воздуходувкой, обеспечивающей требуемый режим сгорания природного газа. Циркуляция горячего газа в каждой секции сушилки осуществляется в направлении снизу вверх двумя вентиляторами. Система газораспределения обеспечивает рециркуляцию более 75% объема циркулирующего в сушилке газа, что повышает эксплуатационную эффективность ее работы. Из сушилки отработанный газ вентилятором по газоходу направляется на очистку от пыли в установленный с наружной стороны здания циклон, из которого очищенный газ по газоходу выбрасывается во внешнюю среду.

В результате сушки содержание влаги в измельченном экструдате снижается с 20÷25% до содержания влаги в готовом продукте (текстурате) равном 8 — 10%. Продолжительность сушки составляет в среднем 10 минут и зависит от влажности поступающего на сушку материала. Продолжительность сушки регулируется изменением скорости движения сетчатого конвейера, производимого вариатором скорости. С нижней ветви конвейера сушки горячий текстурат поступает в модуль охлаждения, в котором его температура понижается приблизительно до 25°С за счет циркуляции наружного воздуха, подаваемого вентилятором охладителя под слой высушенного продукта.

Из охладителя отработанный воздух вентилятором по воздуховоду направляется на очистку от пыли в циклон, из которого очищенный воздух по воздуховоду выбрасывается во внешнюю среду.

После сушки продукт проходит через сепаратор для отделения некондиционных частиц.

Затем готовый текстурат направляется в бункер и далее в фасовочно-упаковочный комплекс. Готовая продукция фасуется в многослойные бумажные мешки или мешки из других материалов, разрешенных для упаковки пищевых продуктов. Мешки с текстуратом укладываются на деревянные паллеты. Максимальная масса паллет с продукцией не должна превышать 1500 кг. Сформированный паллет с грузом на паллетирующей машине упаковывают по всей наружной поверхности в полиэтиленовую стрейч-пленку и перевозят на склад.

Фасовка и упаковка продукта

Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение продукта производят в соответствии с требованиями действующих технических условий ТУ 9146 — 009 — 58897992.

Фасуют продукт в бумажные многослойные мешки массой нетто от 18 до 25 кг включительно. После наполнения мешки бумажные должны быть зашиты нитками или шпагатом.

Технологическая схема производства белка соевого текстурированного "Опттема"

Расстаривание биг-бегов

(подготовка сырья к производству)

Загрузка в бункер

Очистка соевого шрота от металлопримесей

Измельчение соевого шрота на мельнице

Рассев муки

Кондиционирование

(сырье поступает в барабан-кондиционер,
где равномерно увлажняется и попадает в экструдер)

Дозировка сырья в экструдер

Экструзия

(сырье нагревается от мощного механического воздействия вращающегося шнека
и под давлением этого шнека получившаяся масса (тесто) выдавливается через выходные отверстия экструдера (матрицу)

далее кусочки уже экструдированного текстурата срезаются специальными вращающимися ножами и нарезаются измельчителем на более мелкие, а потом транспортируются в сушильную печь)

Сушка

(при температуре до 120°С)

Очистка сырья от металлопримесей

Рассев готового продукта

(в зависимости от нужной фракции)

Фасовка, упаковка, маркировка готового продукта

Транспортирование и хранение готовой продукции